在中國，模具行業(yè)數(shù)不勝數(shù)，前面，博潤模具零配件制造商小編介紹了《國內(nèi)模具廠區(qū)域分布及模具應用介紹》，有興趣的朋友可以關(guān)注了解下。大家知道，要產(chǎn)出一款合格的模具，自然少不了模具檢驗標準，那么，博潤小編通過此文介紹一下目前中國模具最全檢驗標準：

一、模具外觀

1. 銘牌內(nèi)容是否打印模具編號、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm)，字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

2. 銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準角的地方(離兩邊各有15mm的距離)，用四個柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

3. 冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4. 冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。

5. 冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6. 冷卻水嘴是否有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。

7. 標識英文字符和數(shù)字是否大寫(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8. 進出油嘴、進出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個字符加G(氣)、O(油)。

9. 模具安裝方向上的上下側(cè)開設(shè)水嘴，是否內(nèi)置，并開導流槽或下方有支撐柱加以保護。

10. 無法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護。

11. 模架上各模板是否有基準角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

12. 各模板是否有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。

13. 模具配件是否影響模具的吊裝和存放,如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構(gòu)等，應有支撐腿保護。

14. 支撐腿的安裝是否用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。

15. 模具頂出孔是否符合指定的注塑機，除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出(模具長度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€大于500mm時)，頂出孔直徑應比頂出桿大5-10mm。

16. 定位圈是否可靠固定(一般用三個M6或M8的內(nèi)六角螺絲)，直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17. 定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。

18. 重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構(gòu)失效。

19. 澆口套球R是否大于注塑機噴嘴球R。

20. 澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。

21. 模具外形尺寸是否符合指定的注塑機。

22. 安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。

23. 模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。

24. 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25. 模具是否便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件(油缸除外需單獨包裝)。吊環(huán)與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。

26. 每個重量超過10KG的模具零部件是否有合適的吊環(huán)孔，如沒有，也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標準設(shè)計。

27. 吊環(huán)是否能旋到底，吊裝平衡。

28. 頂桿、頂塊等頂出機構(gòu)如與滑塊等干涉，是否有強制預復位機構(gòu)，頂板有復位行程開關(guān)。

29. 油缸抽芯、頂出是否有行程開關(guān)控制，安裝可靠。

30. 模具分油器是否固定可靠。

31. 連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用標準件。

32. 頂針板丁是否有垃圾釘。

33. 模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25%—30%。

34. 撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。

35. 鎖模器是否安裝可靠，有定位銷，對稱安裝，不少于4個(小模具可2個)。

36. 三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開模。

37. 大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。

38. 如注塑機采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部是否有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入。

39. 所有斜頂是否都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

40. 螺絲安裝孔底面是否為平面。

41. M12(含M12)以上的螺絲是否為進口螺絲(12.9級)。

二、頂出復位、抽插芯、取件

1. 頂出時是否順暢、無卡滯、無異響。

2. 斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

3. 斜頂是否有導滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定，定位銷定位。

4. 頂桿端面是否低于型芯面0-0.1mm。

5. 滑動部件是否有油槽(頂桿除外)，表面進行氮化處理，硬度HV700。(大型滑塊按客戶要求)。

6. 所有頂桿是否有止轉(zhuǎn)定位，按企業(yè)標準的三種定位方式，并有編號。

7. 頂針板復位是否到底。

8. 頂出距離是否用限位塊進行限位，限位材料為45#鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

9. 復位彈簧是否選用標準件，兩端不打磨、割斷。

10. 復位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。

11. 頂出復位、抽插芯、取件 11 直徑超過￠20mm的彈簧內(nèi)部是否有導向桿，導向桿比彈簧長10—15mm。

12. 一般情況下，是否選用短形截面藍色模具彈簧(輕負荷)，重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。

13. 彈簧是否有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長的10%—15%。

14. 斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

15. 滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。

16. 滑塊抽芯一般用斜導柱，斜導柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。

17. 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機構(gòu)。

18. 斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，是否加反頂機構(gòu)。

19. 大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯距離。

20. 滑塊高與長的最大比值為1，長度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。

21. 滑塊的滑動配合長度大于滑塊方向長度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，保留在滑槽內(nèi)的長度是否小于滑槽長度的2/3。

22. 滑塊在每個方向上(特別是左右兩側(cè))的導入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊?；瑝K的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

23. 大型滑塊(重量超過30KG)導向T形槽，是否用可拆卸的壓板。

24. 滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上;若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。

25. 滑塊的滑動距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

26. 大滑塊下面是否都有耐磨板(滑塊寬度超過150mm)，耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應加油槽。

27. 大型滑塊(寬度超過200mm)鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28. 滑塊壓板是否用定位鎖定位。

29. 寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數(shù)個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。

30. 若制品有粘前模的趨勢，后模側(cè)壁是否加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。

31. 若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。

32. 頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動，或墊墊片。

33. 頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度是否按相關(guān)企業(yè)標準加工。

34. 頂桿是否上下串動。

35. 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。

36. 有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。

37. 回程桿端面平整，無點焊，胚頭底部無墊墊片、點焊。

38. 斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀。

39. 固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

40. 制品是否利于機械手取件。

41. 三板模在機械手取料把時，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側(cè)，防止限位拉桿與機械手干涉，或在模架外加拉板。

42. 三板模水口板是否導向滑動順利，水口板易拉開。

43. 對于油路加工在模架上的模具，是否將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。

44. 油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復位到位。

45. 用機械手取件，導柱是否影響機械手取件。

46. 自制模架是否有一個導柱采取OFFSET偏置，防止裝錯。

47. 導套底部是否加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。

48. 定位銷安裝不能有間隙。

三、冷卻系統(tǒng)

1. 冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。

2. 密封是否可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時纏生料帶。

3. 試模前是否進行通水試驗，進水壓力為4Mpa,通水5分鐘。

4. 放置密封圈的密封槽是否按相關(guān)企業(yè)標準加工尺寸和形狀，并開設(shè)在模架上。

5. 密封圈安放時是否涂抹黃油，安放后高出模架面。

6. 水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。

7. 前、后模是否采用集中運水方式。

四、一般澆注系統(tǒng)(不含熱流道)

1. 澆口套內(nèi)主流道表面是否拋光至▽1.6。

2. 澆道是否拋光至▽3.2或320#油石。

3. 三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。

4. 三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進水口板的一個深3mm的臺階。

5. 球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6. 頂板和水口板間是否有10-12mm左右開距。

7. 水口板和前模板之間的開距是否適于取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20-25，且大于120mm以上。

8. 三板模前模板限位是否用限位拉桿。

9. 澆口、流道是否按圖紙尺寸用機床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機加工。

10. 點澆口澆口處是否按澆口規(guī)范加工。

11. 點澆口處前模有一小凸起，后模相應有一凹坑。

12. 分流道前端是否有一段延長部分作為冷料穴。

13. 拉料桿Z形倒扣是否圓滑過渡。

14. 分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無錯位。

15. 出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。

16. 透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設(shè)計標準。

17. 料把是否易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把。

18. 彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進行氮化處理，硬度HV700。

五、熱流道系統(tǒng)

1. 熱流道接線布局是否合理，易于檢修，接線有線號并一一對應。

2. 是否進行安全測試，以免發(fā)生漏電等安全事故。

3. 溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶要求。

4. 主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

5. 集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙(h7/g6)，便于更換、維修。

6. 是否采用J型熱電偶并與溫控表對應。

7. 集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

8. 集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內(nèi)。

9. 每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。

10. 熱流道噴咀與加熱圈是否緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計要求。

11.噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

12. 噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發(fā)生溢料。

13. 因受熱變長，集流板是否有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定。

14. 集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。

15. 主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

16. 如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0.3mm以外，這幾個墊塊是否漏在注塑機的定位圈之內(nèi)。

17. 溫控表設(shè)定溫度與實際顯示溫度誤差是否小于±2℃，并且控溫靈敏。

18. 型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。

19. 熱流道接線是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時壓斷電線。

20. 如有兩個同樣規(guī)格插座，是否有明確標記，以免插錯。

21. 控制線是否有護套，無損壞，一般為電纜線。

22. 溫控柜結(jié)構(gòu)是否可靠，螺絲無松動。

23. 插座安裝在電木板上，是否超出模板最大尺寸。

24. 針點式熱噴咀針尖是否伸出前模面。

25. 電線是否漏在模具外面。

26. 集流板或模板所有與電線接觸的地方是否圓角過渡，以免損壞電線。

27. 所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。

28. 在模板裝配之前，所有線路是否無短路現(xiàn)象。

29. 所有電線是否正確聯(lián)接、絕緣。

30. 在模板裝上夾緊后，所有線路是否用萬用表再次檢查。

六、成型部分、分型面、排氣槽

1. 前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。

2. 鑲塊與?？蚺浜?，四R角是否低于1mm的間隙(最大處)。

3. 分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空，封膠部分無凹陷。

4. 排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機床加工，無手工打磨機打磨痕跡。

5. 嵌件研配是否到位(應用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利，定位可靠。

6. 鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

7. 前模拋光到位。(按合同要求)

8. 前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。

9. 頂桿端面是否與型芯一致。

10. 插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結(jié)構(gòu)。

11. 模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

12. 模具各零部件是否有編號。

13. 前后模成型部位是否無倒扣、倒角等缺陷。

14. 深筋(超過15mm)是否鑲拼。

15. 筋位頂出是否順利。

16. 一模數(shù)腔的制品，如是左右對稱件，是否注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。

17. 模架鎖緊面研配是否到位，70%以上面積碰到。

18. 頂桿是否布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

19. 對于相同的件是否注明編號1、2、3等(打印方式同上)。

20. 型腔、分型面是否擦拭干凈。

21. 需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。

22. 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

23. 分型面封膠部分是否符合設(shè)計標準(中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分機加工避空)。

24. 皮紋及噴砂是否達到客戶要求。

25. 制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。

26. 透明件撥模斜度是否比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

27. 有外觀要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。

28. 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。

29. 深度超過20mm的螺絲柱是否用司筒針。

30. 螺絲柱如有倒角，相應司筒、鑲柱是否倒角。

31. 制品壁厚是否均勻(0.15mm以內(nèi))。

32. 筋的寬度是否為外觀面壁厚的60%以下(客戶要求除外)。

33. 斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，(螺絲緊定或有胚頭從背面插入)。

34. 前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周是否斜面鎖緊或機加工避空。

35. 透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強脫結(jié)構(gòu)。

36. 模具材料包括型號和處理狀態(tài)是否按合同要求。

37. 是否打上專用號、日期碼、材料號、標志、商標等字符。(日期碼按客戶要求，如無用標準件)。

38. 透明件標識方向是否打印正確。

39. 透明件前后模是否拋光至鏡面。

七、包裝

1. 模具型腔是否噴防銹油。

2. 滑動部件是否涂黃油。

3. 澆口套進料口是否用黃油堵死。

4. 模具是否安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設(shè)計要求(三板模脫料板與后模固定)至少兩片。

5. 模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書、裝箱單、電子文檔間否齊全。

6. 模具外觀是否噴藍漆(客戶如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求)。

7. 制品是否有裝配結(jié)論。

8. 制品是否存在表面缺陷、精細化問題。

9. 備品、備件易損件是否齊全并附明細，有無供應商名稱。

10. 是否有市場部放行單。

11. 模具是否用薄膜包裝。

12. 用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱、放置方向。

13. 木箱是否固定牢靠。

長沙市博潤模具有限責任公司成立于2008年，以自主研發(fā)“NITONI“牌高精密模具配件,模具頂針,頂針司筒,沖頭,導柱導套,模具標準件及各類非標準件為依托，本著“博中華之長，潤全球之業(yè)”的企業(yè)精神，致力于高精密模具配件的開發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)與銷售，已發(fā)展成一家集塑膠模具零配件、沖壓模具零配件及壓鑄模具配件等產(chǎn)品為一體的制造生產(chǎn)商和出口供應商。